宝马全链减碳，“绿”见新世代
退役的新能源汽车动力电池，将何去何从？日前，宝马再添应用新场景，上海、重庆等地的宝马经销店陆续启用配备退役动力电池的储能站，在显著降低储能成本的同时，提升能源利用效率。
随着新世代车型在中国沈阳量产在即，宝马携手中国合作伙伴，持续深耕产业低碳转型，植入“绿色基因”，一起进入更加低碳、环保的“新世代”。
退役电池“再就业”
“退役”的动力电池何去何从？这是新能源汽车整个行业面临的问题。据悉，宝马在中国率先开展动力电池全生命周期管理，联合产学研各界合作伙伴，已搭建起完善的动力电池闭环回收体系。
目前，宝马在中国通过授权经销商渠道已实现100%退役动力电池回收，2024年共回收再利用超过2100吨电池再生原材料，有效提高了资源综合利用率。也为应对动力电池“退役潮”，提供了一个可复制的典范。
对于剩余容量较高的退役动力电池，宝马会优先考虑将其梯次利用。在宝马沈阳生产基地，退役动力电池已应用于工厂内的叉车和固定式储能系统，实现资源最大化利用。
自2020年起，宝马携手供应商伙伴合作开发了多种梯次利用场景；2024年，这一创新商业模式从自有运营场景拓展至经销商网络，使更多的退役动力电池得以“再就业”。
共建减碳供应链
钢和铝作为高碳排原材料，一直是汽车产业减碳降耗的重点领域。宝马与本土钢铝供应商伙伴深化合作，从钢铝清洁能源生产及循环使用上着手，双管齐下，共同打造低碳供应链。
一方面，与供应商伙伴签订低碳汽车用钢、低碳铝的采购备忘录，并鼓励供应商积极利用可再生能源电力，以减少生产环节的碳排放。例如，相较于原铝生产，使用可再生能源电力生产的电解铝可减少约70%的碳排放量。
另一方面，携手本土伙伴打造了完善的工厂钢铝余料闭环回收体系。2024年，宝马实施了铝锭废料闭环回收，并将铝锭铸造车间生产中再生铝锭的使用率提高到65%，大大减少了原铝开采、冶炼中的能耗和碳排放。
让“绿电”全链渗透
早在2021年，宝马就参与了全国首次绿色电力交易试点，以27.8亿千瓦时的绿电交易量成为试点最大绿电采购企业，推动行业绿电消费。
自2021年至今，宝马沈阳生产基地及36个非生产场所均100%使用可再生能源电力。2024年，沈阳生产基地太阳能光伏发电面积约424000平方米，相当于85个足球场。
在生产用电转型的同时，在供应链端，截至2024年，宝马约80%的一级供应商用于生产现有产品的用电量已承诺采用可再生能源电力。
在销售端，宝马于2022年正式启动“领创绿星”计划，为经销商提供科学、全面、可执行的碳减排方案，为经销商提供购买和应用可再生能源电力的技术指导。截至2024年底，已有超360家BMW 经销店获得“领创绿星”认证。
在使用端，宝马积极布局绿色充电网络。2024年，宝马与奔驰合资的超充品牌“逸安启”，已实现100%使用可再生能源电力提供充电服务。宝马还与国网智慧车联网公司升级合作，计划到2027年BMW、MINI车型在国网充电桩实现100%可再生能源电力充电。
“地热”变绿色动能
在北方如何实现清洁供暖？结合沈阳当地的地热能资源优势，宝马携手中国华能集团、万江新能源股份有限公司等伙伴，在沈阳生产基地开展地热能供暖项目，成为国内汽车行业中首家探索中深层闭环式地热能利用的企业。
项目采用创新技术，以无污染、零排放的方式采集地下约2900米深处的可再生地热能，全程封闭循环，“取热不取水”。建成后预计每年可实现碳减排18000吨，相当于一辆燃油车绕地球近3000圈的碳排放量。
在今年供暖季，该项目将投入使用。届时，宝马在沈阳的动力总成工厂及第六代动力电池中心将实现100%非化石能源供热，实现清洁供暖。
节能减排，低碳转型，是每个企业的社会责任。从一块电池、一度绿电、一块钢铝、一方地热……宝马表示，在以多元化能源应用实践构建起 “技术领先、模式创新、全链协同” 的能源转型标杆，为即将到来的“新世代”车型注入绿色基因，打造更负责任的未来出行。